挤压机设备主要由挤压机主体、直内冷孔棒挤出系统和螺旋内冷孔棒挤压系统组成。用于制造特殊硬质合金制品，如硬质合金棒材、双直孔棒材及其他特殊棒材和型材。是企业提高产品科技含量、增强竞争力的利器。在挤压机的挤压工艺中，为了消除和减少挤压收缩，根据不同合金材料和不同规格的挤压管材、棒材、型材、坯料的挤压条件进行不完全挤压，即坯料未完全挤压，但钢坯的尾部留在挤压筒中，挤压后金属与产品一起被切断。这部分金属称为残余金属。

挤压尾缩是铜及铜合金挤压过程中容易产生的一种缺陷。主要原因是挤压过程中金属流动不均匀和挤压后期的湍流。一般情况下，在无润滑热挤压条件下，当坯料挤压的剩余长度减小到与挤压筒半径相同时，死区逐渐减小，当剩余长度减小到小于挤压筒半径的1/2时，死区几乎消失，金属流动进入明显的紊流状态。通常，挤压尾翼是在金属进入明显的紊流状态后形成的。为了减少和消除挤压收缩，挤压过程中必须存在残余压力。根据合金、规格和坯料直径，挤压残余长度约为坯料直径的10%-30%。表4-1显示了不同合金和挤压筒系统的残余厚度。

在小吨位立式挤出机上挤压产品时，采用全润滑挤压，剩余厚度较薄。一般情况下，剩余厚度为2-3mm。挤压残渣一般占坯料重量的10%～15%，大大降低了挤出率。在余压控制技术中，提高金属流动性是根本措施。减少不均匀流动的各种措施都有利于减少和消除挤压收缩，减少残余压力损失，提高挤压成品率。